Une référence en matière de sous-traitance usinage dur de haute précision, Polis Précis innove en associant les technologies d’usinage les plus pointues à une robotisation 4.0 Erowa. Un projet conduit par deux générations de dirigeants partageant une même vision pour l’avenir.
Marcel Grundisch et Jean-Luc Lambert, les développeurs de Polis Précis à Grandfontaine (25), ont insufflé une culture d’entreprise fondée sur la conviction profonde que l’on peut dépasser tous les obstacles quand, dans une équipe soudée, on partage le désir de réussir ensemble. Leurs enfants, forgés dans la même matrice, ont rejoint la société qui comptait déjà une vingtaine de collaborateurs. Leur intégration s’est déroulée tel un compagnonnage : associant la transmission des valeurs, le savoir-faire, et s’enrichissant des talents apportés par la nouvelle génération. En deux décennies, les investissements continus ont structuré un atelier exclusivement dédié au travail de forme de haute précision avec une organisation par process : pôles de fraisage, rectification plane, cylindrique et par coordonnées, érosion fil et enfonçage, tournage, polissage technique sans déformation, contrôle, brasage.
Labellisée Iso 9001, l’entreprise adopte une gestion de la qualité au standard EN 9100, en vue d’une prochaine certification. Spécialiste des matériaux durs et du polissage technique, l’atelier doit sa renommée à son expertise pour l’usinage de carbures et céramiques, tout particulièrement prisés dans le domaine des outils de compression et outils de découpage et emboutissage, outils d’usure, moules d’injection et outils de frappe à froid. Son offre de sous-traitance se centre sur tout type de pièces mécaniques ou sous-ensembles, dès lors que la précision et la qualité de surface atteignent des exigences de haut niveau.
Pour accroître les exigences de précision tout en gagnant en efficacité, les dirigeants de Polis Précis affinent leur stratégie de production : réduction du nombre d’opérations, usinage complet sans démontage de la pièce, répétabilité des process pour l’exécution en séries répétitives.
Toujours plus de précision et de répétabilité
L’acquisition d’une cellule multi-process automatisée par Erowa marque un tournant vers une organisation 4.0 et la gestion d’une production automatisée adaptée au segment de la haute précision. La combinaison des process de fraisage et de rectification multiaxe sur une même cinématique de machine est un gage de haute précision pour l’usinage de pièces en unitaire, petite et moyenne séries. L’ultra précision est au rendez-vous avec le modèle Pyramid Nano de Kern et son robot Erowa ERC 80 : les mouvements d’axes sont effectués sur paliers hydrostatiques avec une variation de positions gérée dans un intervalle de 30 nanomètres. Grâce aux déplacements sans vibration, les fraises ø 0,1 mm font des merveilles en précision et qualité de surface. Cette cellule, au sommet de la technologie, est équipée de deux mandrins porte palette Powerchuck Erowa: le premier situé sur le berceau et son plateau circulaire, le second sur la table de la machine pour l’usinage de pièces de grande hauteur.
Le PDG, Jean-Luc Lambert, est attaché au partenariat développé depuis de nombreuses années avec Erowa : « Les systèmes de bridage Erowa participent pleinement à la qualité et à la précision de nos fabrications. Tous les pôles usinage en sont équipés. Nous bénéficions d’un service de premier plan qui commence par une relation très attentionnée et experte de Thierry Cognard, notre conseiller. Elle se vérifie immanquablement chaque fois que nous avons besoin de résoudre une problématique : l’équipe d’Erowa France se montre réactive pour nous apporter des solutions, sur mesure si nécessaire ».
La flexibilité 24h/24 pour une production diversifiée est le principe fondamental développé par Erowa à partir d’une gamme complète de robots, de softs et de systèmes de posage dédiés à chaque application d’usinage, de rectification ou d’électro-érosion. Ainsi équipé, Polis Précis alimente en continu sa machine avec des pièces en carbure, céramique, titane, aluminium, acier trempé et autres matières réfractaires sans oublier les cuivres et Cuprotungstène Sparkal© pour les électrodes de machines d’électro-érosion.. La productivité conjuguée à la simplification du parcours de la pièce, et bien souvent à la suppression des opérations de polissage, confère une efficacité impressionnante à cette installation.
Le robot Erowa ERC 80 est aménagé pour recevoir 40 palettes ITS, ø148 mm et 55 palettes ITS 72. En fonction de la taille des pièces et du standard palette, le magasin peut recevoir jusqu’à 200 positions. La cellule dispose d’une autonomie largement suffisante pour un travail en 3 X 8 sans interruption. Le soft JMS 4.0 ProductionLine et son intégration aux systèmes de communication FAO ou ERP de l’atelier ont été configurés en amont de la mise en route. La technologie 4.0 intègre avec leur historique tous les équipements, outils et montages disponibles. Elle permet même la réalisation de pièces en dehors du cadre de la robotisation. Comme tous les logiciels et équipements Erowa, JMS 4.0 et le robot ERC 80 restent totalement évolutifs pour s’adapter aux changements de machine et changements des systèmes informatiques de l’entreprise ou de son environnement clients.
Lors de la mise en route en septembre 2019, 4 personnes ont été formées. L’interface de dialogue opérateur étant intuitive, donc facile à utiliser, l’exploitation de la cellule a démarré dans la foulée. L’expérience progressivement acquise a permis d’affiner l’efficacité opérationnelle. La programmation des ordres de fabrication tient compte des urgences mais aussi des cycles longs à réserver en dehors des temps de présence du personnel.
Des délais réduits, des urgences sécurisées
Tant que le robot est chargé, la machine reste en température sans besoin de réglage. Sous la supervision du logiciel Erowa JMS ProductionLine 4.0, les cycles s’enchainent sans interruption. Celui-ci organise, mais aussi sécurise, le passage des pièces en fonction des priorités données par l’opérateur. Lorsqu’un outil est usé et en l’absence d’outil frère, le cycle est interrompu et la pièce évacuée dans le magasin du robot. En suivant la chronologie du planning, le robot ERC 80 installe une nouvelle pièce pouvant être effectuée avec les outillages disponibles sur la machine. Une fois que l’opérateur a remis les outils manquants, le logiciel donnera l’ordre de reprise du cycle de la pièce mise à l’écart. La machine reprendra l’usinage là où il a été interrompu, sans perte de temps ni de précision.
Cette configuration développe une puissance de travail remarquable et une rentabilité économique élevée. La préparation de nouvelles pièces et la gestion des protocoles de haute précision sont assurées sereinement par l’opérateur. Celui-ci organise le travail de la cellule sur la durée de son poste, en fonction des impératifs techniques et des urgences. De même, il attache beaucoup d’importance à optimiser l’activité sur la nuit et le week-end. Les délais réduits sont tenus, les urgences sécurisées. « Nous pouvons lancer 12 à 15 heures d’usinage le soir sur un lot de pièces traitées en cours d’après-midi. C’est juste exceptionnel, pour un client qui nous sollicite en urgence pour la réparation d’un outillage défectueux », se plait à dire Brice Grundisch, le directeur commercial. Ce pas de plus avec Erowa est devenu un grand pas pour continuer avec la technologie 4.0 de ce partenaire.