Spécialiste de la sous-traitance dédiée à l’usinage d’implants, prothèses et outillage médical, la Société Mécanique PANSU de Beaumont-lès-Valence (26) satisfait sa clientèle par une production soutenue et de qualité.

Les robots d’alimentation machines EROWA font partie du contrat gagnant-gagnant que Raphaël PANSU, le gérant, met en avant dans sa relation commerciale auprès de ses clients (www.mecanique-pansu.com) avec : d’une part les personnels spécifiquement attachés au contrôle qualité et à la traçabilité (ISO 13 485 et 9001) et d’autre part une importante capacité à produire de façon optimale et sécurisée. « Au centre d’un parc machines complet en tournage, érosion, rodage… 5 centres d’usinage robotisés assurent la production 24 heures sur 24. Cette capacité à produire en volume et qualité constitue un véritable palier de confiance pour nos clients, rassurés sur les volumes et les délais d’exécution de leurs commandes ».

Un petit pas pour un grand saut

L’organisation de production d’un centre d’usinage se joue bien avant que la pièce n’arrive sur la machine : stratégie d’usinage, préparation et réglages avant le lancement d’une nouvelle série, … La solution du montage des bruts sur une palette préréglée avait déjà permis de supprimer les temps morts machines pour passer sans réglage d’une production à une autre très facilement et très rapidement grâce au chargement rapide de la palette sur un mandrin installé à demeure sur le centre d’usinage. Cette expérience probante avec le système palette ITS 148 EROWA a facilité le passage « sur la pointe des pieds » à l’alimentation automatisée d’un centre d’usinage en 2002.

L’arrivée d’une nouvelle référence de pièces à réaliser en lots d’une centaine d’unités allait créer un goulot d’étranglement au niveau du fraisage à l’époque. Ces pièces, dont le temps unitaire d’usinage atteignait jusqu’à une heure et demi, mobilisait près de 150 heures productives dans un atelier polyvalent d’une dizaine de personnes. L’achat à faible coût d’un magasin automatisé de 10 palettes EROWA a débloqué la situation. Favorisée par l’assistance fournie par Dominique RAMOUSSE d’EROWA France, l’installation rapide de ce magasin automatisé utilisant le standard palette en usage dans l’atelier a créé un réservoir d’heures productives inexploitées de 16 heures par jour en absence de l’opérateur ! Cette autonomie machine apporte un formidable coup de pouce pour la gestion des délais et saisir des opportunités de marché. L’expérience du magasin automatisé, rapidement amorti, a ouvert d’autres perspectives concernant la production en petits lots de pièces prismatiques et cylindriques.

Avec la robotisation les contraintes de production diminuent

Cinq centres d’usinage robotisés plus tard, l’organisation de l’atelier fraisage de la Société Mécanique PANSU a bien évolué. Le compagnon, régleur qui prenait en charge la production de deux centres de fraisage pour la durée de son poste, se consacre désormais à une seule cellule automatisée travaillant de façon continue, sans interruption de nuit comme de jour.

L’opérateur sélectionne les usinages les plus longs à réaliser sur la semaine pour constituer l’essentiel des travaux effectués sans surveillance. La production en volume est maîtrisée et les délais sécurisés. En panachant 2 ou 3 lots sur le magasin des pièces en attente, il limite le nombre de montages dédiés à chaque série. Cette solution est également intéressante en cas d’aléas, usure ou bris d’outils par exemple : la machine arrête la série en cours et conserve la possibilité de poursuivre une production différente en attendant que soit résolu le problème.

Cette organisation évite à l’opérateur les va-et-vient entre deux machines et surtout le stress ainsi que les temps d’attente en fin de cycle pièce pour optimiser les 8 heures productives quotidiennes dont disposent les machines non automatisées. En début de poste, une fois le chargement déchargement du magasin effectué en temps masqué, le responsable de la cellule va traiter les urgences en mobilisant par exemple 5 positions sur le magasin qui pourront être activées dès que la programmation est opérationnelle. Dans la journée, il enchaînera sur la réalisation des pièces à cycle court, en veillant à optimiser la stratégie d’usinage pour réduire les coûts unitaires. Puis en fin de poste, il organise la gestion de nouvelles séries pour la production « nocturne » avec plus de quiétude, conscient du potentiel de la cellule robotisée et de la sécurisation de l’ensemble.

La robotisation crée une valeur de croissance

La standardisation des palettes sur tous les centres d’usinage autorise une grande souplesse de production pour traiter sans goulot d’étranglement la plupart des commandes clients. Pour autant les centres DMU 70, 50 et 40 Évolution ont été choisis pour leurs capacités complémentaires. De même le dimensionnement des magasins automatisés, (Robot X EROWA, 60 positions et Robot EASY, 24 positions) a été adapté aux besoins en taille de pièces et en autonomie pour chacune des cellules.

Chaque machine effectue en moyenne 20 heures productives par jour soit près de 5 000 heures de broche par an. Une production équivalente sans automatisation aurait nécessité des investissements machines beaucoup plus lourds et fortement pénalisé les coûts de production.

Si dans les hôpitaux les robots fournissent une assistance et une sécurité opératoire incontestables, en mécanique, les robots d’alimentation machine fournissent une base de confiance et de compétitivité ouvrant à la croissance maîtrisée en permettant à la Société Mécanique PANSU de multiplier par 2,5 ses effectifs et par 3 son activité.