Spécialistes en fabrication de moules pour flaconnage en verre, Hervé Descamps et Rémi Marolé, les deux gérants de BMV, travaillent à toujours simplifier la production. De 11 opérations en 1993, il ne leur en faut désormais plus que 4 pour fabriquer une empreinte de moule ! Et ce n’est pas tout.
Au cœur de la « Glass valley », à Bouttentcourt (80), BMV met à l’honneur le travail collaboratif avec ses fournisseurs. Pas à pas, l’entreprise passe du fraisage 3 au 5 axes – du bridage conventionnel à la préparation hors machine pour se lancer dans la robotisation et l’usinage sans présence opérateur… Sur les conseils de Thierry Cognard d’Erowa, les améliorations facilitent les gains de productivité et ceux-ci permettent une meilleure attractivité : plus forts, plus compétitifs et rançon du succès oblige, plus de fabrications à satisfaire !
Chercher à améliorer plutôt que reproduire un système existant
En 2009, pour éviter de faire du « surplace » Hervé Descamps, aux commandes de l’atelier a voulu améliorer le modèle de production déjà en place : un centre d’usinage et un robot Erowa. Profitant du besoin d’investissement et pour aller toujours plus loin dans son modèle « économique », il a étudié deux « intuitions » avec ses partenaires fournisseurs :
augmenter la capacité en fraisage pour mieux équilibrer la production : la sous occupation des moyens de tournage et de polissage reste un coût à « amortir au lieu de générer de la valeur ».
Installer un robot multi machine ERD Erowa avec soft de gestion EMC Erowa pour desservir dans une même cellule le C.U existant et un deuxième à acquérir, cette solution un peu plus onéreuse au départ, éviterait de nouveaux investissements ultérieurs.
Le robot Erowa optimise toute la chaine de production
La réflexion des trois partenaires (BMV, Erowa et Hermle pour le fraisage) s’est concentrée sur l’organisation des temps de travail. La production en série non répétitive de 2 à 24 moules, et les accessoires qui les accompagnent, nécessite facilement 120 à 150 heures par mois de réglage machine si le volume de production est porté à au moins 3 000 empreintes par an. Cela représente le temps plein opérateur. Avec la présence d’un robot desservant deux machines, il y a toujours un centre en production continue, le deuxième utilisé pour les réglages conserve tout de même les 2/3 de son temps annuel en disponibilité à produire.
Avec l’acquisition d’un deuxième centre, l’usage d’un robot multi machine se justifie d’autant plus que, juxtaposer 2 cellules 5 axes robotisées demanderait plus de personnel. C’est donc à effectif constant et en atteignant un taux d’occupation satisfaisant des moyens de tournage et de polissage que l’entreprise définit son modèle d’optimisation des coûts.
Un bénéfice coût, qualité, réactivité
Pari réussi, l’entreprise étoffe son carnet de commandes au delà des objectifs envisagés. En mai 2010, la cellule est installée avec le robot multi machine ERD Erowa fournissant une autonomie largement supérieure à la durée d’un week-end, aux deux centres 5 axes Hermle. L’usinage simultané des 2 faces du moule « nuit et week-end » pour l’un, à plein temps pour l’autre, a permis de franchir un nouveau cap de compétitivité. Les gains de qualité pièce obtenus par la qualité de la machine entraînent une diminution conséquente des temps de polissage et d’ajustage des ensembles montés.
Les trois ingrédients coûts, qualité, réactivité favorisent la montée en charge, en 2011 et 2012, de l’atelier et marquent la consécration d’une stratégie de production qui optimise toute la chaine de production. Sur les deux centres d’usinage réunis en une cellule robotisée, les opérations de réglages sont aisément effectuées par un opérateur, sans stress du lundi au vendredi, alors que les deux machines conservent un potentiel annuel d’environ 5 000 heures copeaux chacune.
