Pierre angulaire de la rentabilité des machines, l’automatisation s’inscrit dans un environnement de flux pièces et outils. Pour rester dans un budget accessible d’investissement, le Directeur d’Erowa France, Gilles Chaffard, présente les fondamentaux d’un projet Lean et durable.

Machines Production : Pour situer votre entreprise, il convient de rappeler qu’Erowa a été précurseur dans l’organisation de production en unitaire, petite et moyenne séries. 

Gilles Chaffard : En effet, Erowa propose une expertise de l’optimisation des moyens d’usinage difficilement égalable. A l’origine, son atelier était confronté à l’usinage en cycles relativement longs. Ce fut le point de départ d’une réflexion sur « Comment utiliser au mieux les 8 760 heures potentiellement disponibles par la machine en une année ». Le travail de nuit, la préparation des pièces hors machine en temps masqué ont été la marque de fabrique des années 80. 

Puis ce fut l’émergence de solutions d’automatisation dès 1987… Depuis notre gamme de robots n’a cessé de s’étoffer pour couvrir toute la diversité des solutions d’usinage de  0,1 kg à plus de 3 000 kg. Le succès de robot ERC 80, produit à plus de 1000 exemplaires, témoigne de l’attractivité de nos équipements.

Aujourd’hui, Erowa est devenue une fondation comptant près de 600 collaborateurs et de nombreuses filiales de par le monde, plus de 10 000 installations automatisées sont en activité.

M.P. : A quel moment Erowa a pris une longueur d’avance en matière d’automatisation ? Et sur quelle solution l’entreprise s’est-elle démarquée ?

G.C. : L’émergence du concept Lean de production flexible, dans les années 2000, va  caractériser notre avance grâce à toute une logique d’équipements, de robots et logiciels adaptés à l’esprit du Lean. Avec un minimum de moyens financiers, Erowa dégage des solutions qui valorisent le potentiel parfois insoupçonné d’un atelier. Par exemple, avec un robot, on peut desservir une machine 3 axes pour l’ébauche et un centre 5 axes pour la finition. Grâce à cette mutualisation d’équipements, nous baissons le coût d’automatisation, la valeur produite du 5 axes augmente alors que le coût de la pièce diminue… Selon le type de fabrication et l’équipement, une machine peut atteindre 4 à 6 000 heures productives par an.

Dans une même logique d’adaptation à la diversité des productions et des coûts, notre gamme de robots n’a cessé de s’étoffer du simple palettiseur, jusqu’au robot sur rails, 5 axes ou polyarticulé, en passant par les stockeurs multi-niveaux et leur station de préréglage intégrée. De plus nos robots sont évolutifs. Ils vont s’adapter quand l’entreprise acquière de nouvelles machines ou développe de nouvelles pièces à produire.

M.P. : Voici 10 ans que vous êtes aux commandes d’Erowa France.  Comment la filiale annécienne développe son offre d’automatisation ?

G.C. : Depuis sa création, Erowa France se distingue par sa capacité à offrir une réponse très calibrée sur les objectifs utilisateur, toujours évolutive et surtout accessible. Pour cela nous entretenons un dialogue de proximité et de terrain. Précisons que l’on ne choisit pas un robot pour sa machine, mais pour sa production. C’est en dialoguant avec l’utilisateur que nous éviterons de surinvestir. Pour rester compétitif sur de nombreux marchés, il faut travailler à la fois sur la réduction du coût pièce et sur l’optimisation du TRS du parc machines. Un atelier se transforme souvent en pas à pas. Il faut tenir compte des options futures, de la rationalisation des équipements…

Notre accompagnement sur le terrain pour la mise en route, la formation, la montée en puissance des installations et le SAV font la fierté d’Erowa France. Le paramétrage des dialogues entre tous les systèmes de communication, machine, robot, ERP sont assurés minutieusement grâce à une programmation personnalisée de nos techniciens. Sans développer tous les aspects services, je dirai que nous disposons du back-office et sommes mobilisés à 100% pour faire réussir nos clients. 

M.P. : Comment expliquez-vous qu’Erowa développe une telle force de proposition ?

G.C. : Grâce à un environnement standardisé d’équipements robots, de positionnements pièces et de logiciels, nous offrons une organisation de production facilement personnalisable aux spécificités métier de chacun. Nous envisageons la gestion de plusieurs standards de palette pour une même machine, la desserte de plusieurs machines par un même robot, la communication standardisée entre l’ERP et toutes les machines quelle que soit la marque…

Nous sommes entraînés pour apporter des solutions à une demande globale ou ponctuelle, sur machine neuve ou en rétrofit, en restant sur des budgets accessibles sans fermer la porte aux évolutions futures.

M.P. : Pourriez-vous nous donner quelques exemples d’évolution réalisés chez vos clients ?

G.C. : Pour rester en 2021, je retiendrai le cas de SUMCA qui a changé la mission de son robot ERC 80 mono-machine dès sa 4^ème année d’exploitation. L’entreprise a fait l’acquisition d’un centre de fraisage high-tech. Le robot vient d’être réimplanté pour faire travailler deux machines en complémentarité : évolution du logiciel pour le dialogue machine, gestion du point zéro pour les deux machines, mutualisation de la gestion d’outils… Ce sont de nombreuses économies à la clé au moment où l’entreprise effectue une dépense importante.

Dans un autre contexte, la société GMPI a commencé par une robotisation bi-machine. Elle s’est équipée par la suite d’un robot ERD 150 L sur rails reliant 4 centres d’usinage. Aujourd’hui viennent s’ajouter 2 nouvelles machines et plusieurs magasins de stockage pièces. Pour cet utilisateur le coût d’extension n’atteint pas le coût habituel d’une robotisation. Par ailleurs, on constate couramment qu’une ligne de 3 centres d’usinage atteint la productivité de 5 cellules indépendantes !

Retrouvez notre article paru dans le numéro 1105 De Machines Production ici